FDM vs. SLA vs. SLS: Welches 3D-Druck-Verfahren für welches Bauteil?

Die kurze Antwort: Welches Verfahren wann?

FDM ist der Allrounder: kostengünstig, große Materialvielfalt, gut für funktionale Bauteile mit moderater Detailanforderung. Wenn Sie ein Gehäuse, eine Halterung oder einen Konzept-Prototypen brauchen, ist FDM fast immer die richtige Wahl.

SLA ist der Detail-Spezialist: glatte Oberflächen, feinste Strukturen ab 25 Mikrometern. Schmuck-Urmodelle, Dental-Schienen, Architekturmodelle und Präsentations-Prototypen mit Produkt-Look kommen aus dem SLA-Drucker.

SLS ist der Funktions-Champion: Bauteile aus PA12-Pulver mit isotroper Festigkeit, ohne Stützstrukturen, mit Serienqualität ab Stückzahl 1. Wenn Ihr Bauteil mechanisch belastet wird, schlägt SLS jedes andere Verfahren in seiner Klasse.

FDM – Fused Deposition Modeling

Bei FDM wird ein Kunststofffaden – das Filament – durch eine beheizte Düse geschmolzen und Schicht für Schicht auf der Druckplatte aufgetragen. Es ist das mit Abstand am weitesten verbreitete 3D-Druck-Verfahren, mit der größten Materialauswahl und den niedrigsten Stückkosten.

Stärken: Materialvielfalt von PLA und PETG für Standardanwendungen über ABS und ASA für hitzebeständige und UV-stabile Teile bis zu Hochleistungsmaterialien wie Polycarbonat (PC), Carbon-Composites und PEEK. Bauteilgrößen sind in der Regel groß – auf unseren Druckern bis 420 × 420 × 500 mm in einem Stück.

Grenzen: Sichtbare Schichtlinien, anisotrope Festigkeit (das Bauteil ist entlang der Druckachse schwächer als quer dazu), Stützstrukturen bei Überhängen über 45°. Für Bauteile mit feinsten Details unter 0,5 mm ist FDM ungeeignet.

Typische Lieferzeit bei 3DeFX: 2 Werktage für Standard-Materialien, 2–5 Werktage für Composites und Hochtemperatur-Materialien.

SLA – Stereolithografie

Bei SLA wird flüssiges Kunstharz – das Resin – mit UV-Licht schichtweise ausgehärtet. Die Detailauflösung ist die höchste aller 3D-Druck-Verfahren: Schichthöhen ab 25 Mikrometern sind machbar, die Oberfläche ist direkt aus dem Drucker glatt und glänzend.

Stärken: feinste Strukturen, glatte Oberflächen, transparente und gefärbte Resine möglich, mehrere Materialvarianten (Standard-Resin günstig für Optik, Tough Resin schlagfest wie ABS, Hochtemperatur-Resin bis 200 °C HDT für Formenbau, Flexibel-Resin für gummiähnliche Teile).

Grenzen: kleinerer Bauraum als FDM, längere Nachbearbeitung (Waschen in Isopropanol, anschließend UV-Aushärten). Fertige Bauteile sind UV-empfindlich und sollten lackiert oder gecoatet werden, wenn sie dauerhaft im Sonnenlicht stehen. Mechanisch sind SLA-Teile typischerweise spröder als FDM- oder SLS-Teile.

Wann SLA: visuelle Prototypen für Kundenpräsentationen, Schmuck-Urmodelle für die Wachsausschmelzung, Dental-Modelle, Architekturmodelle, kleine feinmechanische Bauteile.

SLS – Selektives Lasersintern

SLS ist das Verfahren mit der höchsten mechanischen Qualität für Polymere. Ein Hochleistungslaser sintert PA12-Pulver schichtweise zusammen, das umgebende Pulver dient als natürliche Stütze. Das hat zwei riesige Konsequenzen: Erstens sind komplexeste Geometrien ohne Stützstrukturen druckbar – Gelenke, Scharniere und Print-in-Place-Mechanismen entstehen direkt im Druckvorgang. Zweitens ist die Festigkeit isotrop, also in alle Raumrichtungen gleich.

Stärken: PA12-Bauteile sind robust, leicht, chemikalienbeständig und hitzefest bis ca. 80 °C im Dauereinsatz, kurzfristig deutlich höher. Die Oberfläche ist gleichmäßig fein-rau und kann gestrahlt, gefärbt oder versiegelt werden. SLS ist das einzige der drei Verfahren, das wirklich serienreife Endprodukte ohne Werkzeugbau produziert.

Grenzen: höhere Stückkosten als FDM bei kleinen Teilen, weil ein SLS-Druck immer eine ganze Bauplatte mit aufheizt und abkühlt. Materialauswahl im SLS ist begrenzter als bei FDM (PA12 ist Standard, TPU 90A für flexible SLS-Teile, weitere Materialien wie PA11 oder Glasfaser-PA sind speziell). Farbauswahl natürlich grau oder weiß, gefärbt geht nur durch Tauchfärben oder Lackieren.

Typische Lieferzeit bei 3DeFX (Sinterit Lisa Pro, Bauraum 316 × 277 × 169 mm): 5–10 Werktage, weil ein vollständiger SLS-Zyklus inklusive Aufheizen, Drucken und Abkühlen mehrere Stunden dauert.

Direktvergleich – die wichtigsten Kennzahlen

Entscheidungs-Heuristik in 30 Sekunden

Hier ist die Faustregel, die wir bei 3DeFX bei jeder Anfrage durchgehen:

• Ist das Bauteil größer als 200 mm in einer Achse? → FDM.
• Müssen Details unter 0,5 mm aufgelöst werden? → SLA.
• Wird das Bauteil mechanisch belastet (Hebel, Halterung, Gelenk)? → SLS PA12 oder FDM mit Composite (Carbon-PETG, PA-CF).
• Soll es heißer als 80 °C werden? → FDM mit PC oder Hochtemperatur-Filament, oder SLA mit Hochtemperatur-Resin.
• Brauchen Sie eine Stückzahl von 5 oder mehr identischen Bauteilen mit serienähnlicher Optik? → SLS PA12.
• Ist es ein Anschauungsmodell ohne mechanische Funktion und ohne feinste Details? → FDM PLA, das günstigste Verfahren.

Häufige Fehlentscheidungen

Drei Fehler sehen wir besonders oft:

• SLA für Funktionsteile gewählt, weil "die Optik schöner ist" – das Bauteil bricht im Test, weil SLA spröder ist als FDM oder SLS.
• FDM PLA für Außenanwendung gewählt, weil "es ist ja Kunststoff" – PLA wird bei 60 °C weich, im Sommer reicht ein Auto-Innenraum aus, um es zu deformieren. Lösung: ASA, PETG oder ABS.
• SLS für ein Einzelteil bestellt, weil "ist ja das beste Verfahren" – aber für ein einzelnes 30 mm³ Teil zahlt man bei SLS dieselben Setup-Kosten wie für eine volle Bauplatte. Lösung bei Kleinstmengen: FDM mit Composite.

Beratung statt Verkaufsgespräch

Bei 3DeFX bekommen Sie zu jeder Anfrage eine ehrliche Einschätzung. Wenn Ihr Bauteil mit FDM 30 € kostet und mit SLS 90 €, schlagen wir Ihnen FDM vor – auch wenn SLS für uns lukrativer wäre. Vertrauen ist langfristig wertvoller als ein Auftrag.

Senden Sie uns Ihre STL- oder STEP-Datei direkt im Online-Konfigurator – wir berechnen den Preis sofort und schlagen das passende Verfahren vor. Bei komplexeren Anwendungen lieber eine Mail an info@3defx.de oder einen Anruf unter +49 162 3457601.